O uso de cerâmica em relógios representa uma maravilha moderna da ciência dos materiais, tornando-se um criador de tendências desde sua introdução aos consumidores no século passado. Em 1962, a Swiss Rado apresentou o primeiro relógio do mundo com componentes de cerâmica, o 'Rado DiaStar'. Embora sua caixa fosse feita de carboneto de tungstênio em vez de ser inteiramente cerâmica, o uso limitado de material cerâmico no 'Rado DiaStar' lançou as bases para o florescimento subsequente de diversos relógios de cerâmica.
Se o 'Rado DiaStar' foi um experimento cauteloso no uso de cerâmica para relógios, então o 'Omega Seamaster Cermet AKA Black Tulip Case' lançado pela Omega em 1972 representou um empreendimento ousado na utilização de cerâmica para caixas de relógios. Infelizmente, o 'Omega Seamaster Cermet AKA Black Tulip Case' foi produzido em quantidades muito limitadas e eventualmente deixou o mercado tão rapidamente quanto apareceu.
Em 1986, surgiu um relógio de caixa de cerâmica inovador: o luxuoso 'Da Vinci Perpetual Calendar Chronograph 3755' produzido pela IWC. Este relógio utilizou ousadamente cerâmicas de alta tecnologia feitas de óxido de zircônio, conhecidas por sua alta dureza e pelo brilho natural da cerâmica, o que rapidamente levou à sua aceitação no mercado de luxo.
O sucesso comercial do “Da Vinci Perpetual Calendar Chronograph 3755” fez os consumidores reavaliarem o antigo luxo da cerâmica, que manteve um fascínio misterioso na nova era. As características da caixa de cerâmica – sua superfície lisa, resistência ao desgaste, estabilidade física, resistência a ácidos e álcalis, resistência à corrosão, resistência à descoloração, peso leve e não toxicidade – a tornaram popular entre os consumidores. É importante ressaltar que, ao contrário das caixas e pulseiras de aço inoxidável que inevitavelmente contêm níquel, que pode irritar a pele, a cerâmica é mais amigável à pele, levando a uma maior aceitação no mercado.
Percebendo o potencial de mercado das caixas de cerâmica, grandes marcas como Omega, IWC, Blancpain e Panerai começaram a se envolver nessa área. O crescimento da demanda por caixas de cerâmica estimulou avanços significativos nos compostos e tecnologias de fabricação necessários. O processo convencional atual para fazer caixas de cerâmica envolve injetar pó de óxido de zircônio extremamente fino em um molde sob alta pressão, depois derretendo e solidificando-o em um forno a temperaturas acima de 1.000 graus Celsius para formar componentes cerâmicos duráveis. No entanto, o processo não termina aí. Uma caixa de cerâmica qualificada, após a sinterização, é polida ainda mais com pó de diamante para completar o pequeno, mas significativo exterior cerâmico do relógio.
